Hoe kan het dat ze bij de Xenos maar €3,50 kosten en bij jou zo “duur” zijn?
Het is niet meer op twee handen te tellen zo vaak als ik deze vraag al gekregen heb en dat vergt toch wat uitleg. Je koopt namelijk een uniek, handgemaakt stuk keramiek, waarin de hand en het idee van de maker zichtbaar is. Het vertegenwoordigt een stuk kennis, ervaring, aandacht en liefde voor een mooi product. De kille massaproducten missen dat en hebben geen verhaal. Ze hebben maar een doel: tegen zo laag mogelijke kosten een functioneel product maken en daar geld mee verdienen. Dat is niet mijn doel.
Ik wil graag keramiek maken waaraan je je hecht. Een kommetje dat je altijd als eerste uit de vaatwasser haalt, waaruit alleen jij je ochtendkoffietje drinkt.
Om inzicht in het proces te geven, wil ik graag per stap uitleggen wat er allemaal gebeurt voor een werkstuk gereed voor gebruik is.
Hier begint het: welke klei ga ik gebruiken? Iedere klei heeft z’n eigen karakter. Het smetteloos witte, maar nukkige porselein of een knalrode ijzerrijke klei die mooi vlamt in de gasoven? Ik werk met 3 kleisoorten: een neutrale, crèmekleurige steengoedklei, safe en altijd stabiel. Daarnaast met het prachtige porselein als ik weer eens moed verzameld heb. Als laatste een zelf samengestelde rode klei, met wat fijn basaltgruis daardoor heen gemengd voor wat spikkels.
De grondstof zelf is, op porselein na, helemaal niet zo duur, tussen de 10 en 20 euro voor 10 kilo.
Om de klei geschikt te maken om te draaien wordt deze eerst gewalkt, gekneed. Dit is om de klei soepel te maken en de eventuele luchtbellen eruit te halen. Luchtbellen zijn vervelend bij het draaien. Eenmaal gewalkt wordt de klei in porties verdeeld op de weegschaal, zodat de vormen zo identiek mogelijk gedraaid kunnen worden.
Misschien wel de fase die ik het allerleukste vind, het draaien. De zachte klei centreren op de schijf. Met deze handeling zorg je ervoor dat de klei zonder te slingeren op de draaischijf ronddraait. Daarna rustig openen en langzaam de wanden optrekken tot een cilinder of een komvorm, de basis van zo ongeveer iedere pot. Het vergt oefening en concentratie, maar als het eenmaal lukt is het heerlijk om te doen. Dan vanuit de basisvorm de eindvorm draaien door van binnenuit naar buiten te drukken of vanaf de buitenkant in te snoeren. Nabewerken met een lomer, (een dun metalen of rubberen plaatje) om de laatste oneffenheden weg te halen en dan de pot afsnijden met een draad.
Om identiek te kunnen draaien noteer ik alle maten en gewichten in een boekje, zodat ik ze eventueel kan reproduceren. Verder werk ik met een pointer (een soort van instelbaar richtpunt), zodat hoogte en doorsnede altijd gelijk zijn. De vorm bepaal ik door naar het profiel van de pot te kijken, door m’n hoofd schuin te houden, of, beter voor je nek, in de spiegel te kijken die achter m’n draaischijf is opgesteld.
De gedraaide potten worden een nachtje gedroogd waardoor ze wat steviger worden, in pottenbakkerstermen “leerhard”. In dit stadium kun je de onderzijde van de potten afwerken door ze met een mirette (een soort lusvormig mes), bij te snijden op de draaischijf. Het doel is om de vorm te verfijnen en dunner te maken. Er kan bijvoorbeeld een standring in de bodem gesneden worden, zodat de pot stabiel op een oppervlak staat. De klei die eraf getrimd is, wordt weer hergebruikt. Na het afdraaien volgt het drogen, een belangrijke stap. Wacht je te kort, dan duidt een doffe plof in de oven op geknapte werkstukken.
Na het drogen worden de potten in elkaar gestapeld en wordt de biscuitoven gevuld. Ik stook deze elektrisch tot 1000 graden Celsius. Bij deze temperatuur wordt de klei onomkeerbaar steen, maar wel heel poreus. In deze stook kun je de potten in elkaar stapelen omdat ze niet aan elkaar vast smelten. Wel zo efficiënt, want stoken is bepaald niet energiezuinig, al is de oven uitstekend geïsoleerd. Na 24 uur kan de oven weer geopend worden en komt het stevige, verkleurde werk eruit. Bij biscuit gebakken werk is stofvrij maken een belangrijke stap. Op stof hecht glazuur slecht en voor je het weet trekt het glazuur dan terug op die plekken. De onderkant wordt ingesmeerd met latex of wax, zodat deze na het glazuren eenvoudig schoongemaakt kan worden. De onderkant moet vrij van glazuur blijven, omdat anders tijdens de glazuurbrand het gesmolten glas vastkleeft en stolt aan de ovenplaat. Daarbij gaat de pot kapot en beschadigt de kostbare ovenplaat. Ik doe dit waxen op de draaischijf, zodat je een strakke glazuurlijn krijgt.
Pure alchemie: gemalen steensoorten, klei, as en oxides worden nauwkeurig afgemeten, gemengd met water en op de juiste viscositeit gebracht en gezeefd. Vervolgens door middel van dompelen, gieten of spuiten op het werkstuk aangebracht. Een glazuur bestaat uit 3 componenten: een glasvormer, een smeltmiddel en een stabilisator. Het glazuur dient afgesteld te worden op de juiste stooktemperatuur. Te veel smeltmiddel en al het glazuur druipt zo van je pot af. Te veel stabilisator en het wil in het geheel niet smelten. De kleur bepalen is deel twee van de zoektocht. Daarvoor is een heel palet aan oxides beschikbaar, niet allemaal even gezond en soms verregaand giftig. Daar dien je dus verantwoordelijk mee om te gaan. Ik gebruik zo min mogelijk schadelijke oxides. De meest gebruikte is ijzeroxide, ook wel bekend als roest…
Als er tijdens al deze stappen niets mis is gegaan kan er gestookt worden. Dat doe ik op 2 manieren. Of elektrisch, instellen, knop aan en wachten tot het weer afgekoeld is. Of op gas, reductie gestookt, waarbij er tijdens de stook eigenlijk te weinig zuurstof in de oven aanwezig is. Dit zorgt ervoor dat alle zuurstofmoleculen uit klei en glazuur ook “opgebruikt” worden. Dit levert heel gave effecten op. Daarnaast is het effect van het vuur, en vooral het pad van het vuur door de oven, onvoorspelbaar en dus heel uniek. Mijn stooktemperatuur is 1220 graden Celsius, ook wel bekend als cone 6: de ideale mix van energiezuinig en toch maximale duurzaamheid. Om de oventemperatuur te controleren gebruik ik naast een speciale thermometer ook nog cones, (smeltkegeltjes) die bij een bepaalde temperatuuropname ombuigen. Deze kan ik door kleine kijkgaten in de oven in de gaten houden. Zodra ze omgebogen zijn kan het gas uit en begint het grote afkoelen. Na 18 uur kan de oven eindelijk open en dan pas zie je het uiteindelijke resultaat. Dat blijft een gaaf en soms ook teleurstellend moment. Na het stoken polijst ik alle voetjes met een diamantschuurschijfje, zodat de onderkantjes allemaal superglad zijn en geen krassen op je fraaie meubels achterlaten. Afwassen, drogen en het werk is gereed voor de verkoop.
Alle kleirestanten worden zorgvuldig gedroogd en dan onder water gezet. Na 24 uur weken kun je ze weer tot een dikke slib mengen en laten drogen op een dikke gipsplaat. Als de juiste consistentie is bereikt, wordt de klei verpakt en gemengd met nieuwe klei. Klaar voor nieuwe avonturen. De hele studio wordt met water en mop gereinigd en dan begint het weer van voor af aan.
